Zündkerze einzeln Iridium

Hülse
1. Die einteiligen Zündkerzengehäuse können auf verschiedene Weise hergestellt werden. Wenn massiver Stahldraht verwendet wird, kann der Stahl kaltgeformt werden, wobei Stahlspulen bei relativ niedrigen Temperaturen geformt und gegossen werden. Oder der Stahl kann extrudiert werden, ein Verfahren, bei dem das Metall erhitzt und dann durch eine geformte Öffnung (eine sogenannte Matrize) gedrückt wird, um die richtige Hohlform zu erzeugen. Gehäuse können auch aus Stahlstangen hergestellt werden, die in automatische Schraubmaschinen eingeführt werden. Diese Maschinen formen das Gehäuse vollständig, bohren das Loch hindurch und reiben es auf – ein Verfahren, das die Oberfläche des Bohrlochs verbessert und die Größe des Lochs genauer macht.

2. Die geformten oder extrudierten Schalen – bis zur endgültigen Formgebung Rohlinge genannt – müssen einer Nachbearbeitung unterzogen werden, beispielsweise durch maschinelle Bearbeitung und Rändeln. Beim Rändeln wird ein Schalenrohling durch harte, gemusterte Walzen geführt, die eine Reihe von Rillen auf der Außenseite des Rohlings bilden. Ebenso werden durch maschinelle Bearbeitung--, bei der Maschinenwerkzeuge in die Außenseite des Schalenrohlings schneiden, Formen und Konturen auf der Außenseite der Schale erzeugt. Die Schalen haben nun ihre endgültige Form und sind bis auf Gewinde und Seitenelektroden vollständig.

Seitenelektrode
3. Die Seitenelektrode besteht aus einem Draht aus Nickellegierung, der von Rollen in ein elektrisches Schweißgerät geführt, begradigt und an die Schale geschweißt wird. Anschließend wird er auf die richtige Länge zugeschnitten. Abschließend wird die Seitenelektrode teilweise gebogen; die endgültige Biegung erfolgt, nachdem der Rest der Zündkerzenbaugruppe angebracht wurde.

4. Anschließend werden die Fäden auf die Schalen gerollt. Die fertigen Schalen erhalten in der Regel durch ein elektrolytisches Verfahren eine dauerhafte und schützende silberne Oberfläche. Bei diesem Verfahren wird die Schale in eine Lösung aus Säuren, Salzen oder Basen gelegt und ein elektrischer Strom durch die Lösung geleitet. Das Ergebnis ist eine dünne Metallbeschichtung, die gleichmäßig auf die Schale aufgetragen wird.

Isolator
5. Isolatoren werden aus dem Lager geliefert. Keramikmaterial für den Isolator wird zunächst in flüssiger Form in Gummiformen gegossen. Spezialpressen wenden automatisch hydraulischen Druck an, um ungebrannte Isolatorrohlinge herzustellen. Die Abmessungen der Bohrung – des hohlen Teils des Isolators –, in den die Mittelelektroden gepresst werden, werden streng kontrolliert.

6. Spezielle Konturschleifmaschinen geben den gepressten Isolatorrohlingen ihre endgültige äußere Form, bevor die Isolatoren in einem Tunnelofen bei Temperaturen von über 2.700 Grad Fahrenheit gebrannt werden. Der computergesteuerte Prozess erzeugt Isolatoren, die gleichmäßig stark, dicht und feuchtigkeitsbeständig sind. Die Isolatoren können erneut gebrannt werden, nachdem Kennzeichnungen und eine Glasur aufgetragen wurden.

Mittelelektrode
7. Die Mittelelektrode aus Nickellegierung wird zunächst elektrisch mit dem einfachen Anschlussbolzen aus Stahl verschweißt, einem schmalen Metalldraht, der von der Mitte der Zündkerze bis zum unteren Ende (dem gegenüberliegenden Ende des Elektrodenabstands) verläuft. Der Anschlussbolzen ist an einer Mutter befestigt, die wiederum mit dem Zündkabel verbunden ist, das die Zündkerze mit Strom versorgt.

8. Die Baugruppe aus Mittelelektrode und Anschlussbolzen wird in den Isolator eingeschweißt und unter extremem Druck festgestampft. Die Isolatorbaugruppen werden dann unter einem Druck von 6.250 kg in der Metallhülle eingeschweißt. Nach dem Aufbohren auf die richtige Tiefe und den richtigen Winkel wird der Rand oder die Kante der Hülle – der sogenannte Flansch – gebogen oder gecrimpt, um eine gasdichte Abdichtung zu erzielen. Zündkerzendichtungen aus dem Lagerbestand werden über den Zündkerzenkörper gecrimpt, damit sie nicht abfallen.

9. Um den richtigen Abstand zwischen den beiden Elektroden zu bilden, wird die Mittelelektrode der nun vollständig montierten Zündkerze maschinell auf die erforderlichen Werte zugeschnitten und die Masseelektrode erhält eine letzte Biegung.

Verpackung
10. Nach einer Endkontrolle werden die Zündkerzen in automatisch geformte, offene Kartons gelegt. Die Zündkerzen werden im Allgemeinen in Plastikfolie eingewickelt, zunächst in einen Karton gelegt und dann für den Versand in großen Mengen an die Verbraucher vorbereitet.